스컹크 웍스(Skunk Works)가 제품 개발 전반의 디지털 데이터 흐름과 프로세스를 향상시킨 ‘디지털 스레드(digital thread)’의 효과를 소개했습니다.

스컹크 웍스는 미국의 항공/국방 기업인 록히드 마틴의 개발 부서 중 하나로 U-2 정찰기, SR-71 블랙버드 정찰기, F-117 나이트호크 공격기, F-22 랩터 전투기, F-35 라이트닝 2 전투기 등을 개발해 왔습니다.

록히드 마틴의 통합 시스템 부서를 총괄하는 르네 파스만(Renee Pasman) 디렉터는 다쏘시스템코리아가 9월 9일 온라인으로 진행한 ‘3D익스피리언스 버추얼 콘퍼런스’의 발표를 통해 “스컹크 웍스는 록히드 마틴의 항공우주 및 방위 포트폴리오의 선두에 서 왔다”면서, “다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 통해 디지털 스레드 기술을 도입하면서, 빠른 시간에 최고의 제품을 제공할 수 있게 되었다”고 소개했습니다.

개념설계부터 모델링, 시뮬레이션, 제조, 유지보수, 폐기까지 제품 라이프사이클 전체를 아우르는 개발 프로젝트에 디지털 스레드 기술을 도입함으로써, 모든 영역에서 데이터의 확보와 의사결정 그리고 협업이 더욱 쉽고 빨라졌다는 설명입니다.

특히 파스만 디렉터는 설계와 제조, 유지보수 영역에서 디지털 스레드의 효과를 소개했습니다. 스컹크 웍스는 제품 설계에 CAD를 사용하고 있는데, 3D 설계와 모델 기반 시스템 엔지니어링(MBSE)을 결합하는 것이 설계 영역에서 디지털 스레드의 핵심이었다고 합니다.

스컹크 웍스는 시스템 엔지니어링과 3D를 결합함으로써 물리 모델이 고객의 요구사항에 미치는 영향을 더욱 정확하게 이해할 수 있었습니다. 또한, 스컹크 웍스 내부 및 외부 협력사와도 실시간 협업을 진행하고, 싱글 소스에서 최신 데이터를 빠르게 찾을 수 있게 되었습니다. 제품 개발 초기부터 협업을 통해 다양한 관점을 설계에 통합 반영할 수 있게 된 것도 주요한 효과 중 하나라고 합니다.

제조 측면에서 스컹크 웍스는 디지털 스레드 기술을 로보틱스 설계에 적용해 자동화 수준을 높일 수 있었습니다. PLM(제품 수명주기 관리)뿐 아니라 ERP(전사 자원 계획) 및 MES(제조 실행 시스템)를 통합해 업무 진행 및 정보 흐름이 개선되고, 제조 시뮬레이션 기술을 제품 개발 라이프사이클의 더 앞 단계에서 사용할 수 있게 되면서 3D 기반의 가상 제조 환경을 구축할 수 있었습니다. 가상 제조 환경은 설계와 생산의 간격을 더욱 좁히고 데이터 공유를 강화해 생산을 고려한 설계가 향상되는 효과가 있었다고 합니다.

유지보수를 고려한 설계는 수년간의 경험이 필요한 전문가의 영역이었는데요, 디지털 스레드는 이런 전문성을 더욱 넓은 범위에서 활용할 수 있게 했습니다. 제품 라이프사이클의 더 빠른 시기에 모든 프로그램에 전문성을 접목할 수 있고, 제조와 유지보수의 협업 및 매끄러운 데이터 흐름을 구현해 생산이나 설계 단계까지 돌아가 빠르게 데이터를 수정할 수 있게 되었다는 설명입니다.

“디지털 스레드 안에서는 설계, 제조, 유지보수가 각각 분리된 형태(silo)로 움직이지 않고, 라이프사이클의 각 단계간 협업이 원활하다. 제품이나 프로세스를 변경해야 할 경우에도 빠르게 실행할 수 있고 데이터의 흐름이 향상되면서, 결과적으로 고객 대응 및 제품 전달 시간도 줄일 수 있다.”

르네 파스만, 록히드 마틴 통합 시스템 부서 총괄 디렉터