대명티에스는 자동차 생산 라인의 실링 장비 및 검사용 비전 시스템을 연구 개발 및 공급하는 회사입니다. 장비 설계부터 제작, 현지 설치, 시운전, 애프터 서비스까지 솔루션을 제공하는 대명티에스는 지속적인 기술 투자와 연구 개발로 기술력을 키우고 있습니다.

대명티에스는 용도와 공법에 따라 다양한 실런트 장비를 개발하고 있습니다. 또한 실런트 장비에 쓰이는 건, 노즐, 밸브, 부스터, 실러 펌프, 히팅 호스 등의 부품도 직접 개발했습니다.

최상호 이사(대명티에스 기술연구소): “대명티에스는 지속 성장을 위해서 기술력이 무엇보다 중요하다는 점을 인식하고 있으며, 기술 역량 강화를 위해 3D CAD 기반의 설계 자동화와 표준화를 진행했습니다.”

대명티에스가 개발한 ‘실링 시스템’은 자동차 차체 접합부 및 특수 용도의 실러를 도포할 위치와 면적, 공법에 따라 시스템에 적합한 타입의 건으로 도포 작업을 수행할 수 있는 것이 특징입니다.

이러한 장비는 자동차의 디자인이 변경될 때마다 장비의 스펙 사이즈도 달라지는 주문생산 방식으로 개발되는데, 건의 타입에 따라 브래킷 등 부품의 규격도 달라진다고 합니다. 대명티에스는 다양한 요구에 대응해 설계변경을 하는 과정에서 단순 업무가 반복되고 비효율이 발생하는 문제를 개선하기를 원했습니다.

문제는 주문 사양에 따라 데이터를 검색·확인하고, 활용 가능한 데이터를 확보한 후 정확도를 검증하는 과정에서 많은 시간이 든다는 것이었습니다. 또한, 대명티에스는 2D CAD와 3D CAD를 함께 사용했는데, 설계를 3D CAD로 진행한 후에 물량 산출과 생산 도면을 2D CAD로 다시 작업해야 했습니다. 주문 사양이 변경되면 설계 변경부터 도면 작성까지 다시 반복해야 했습니다.

개발 과정에서 비효율이 발생하면 장비 개발의 정확도뿐 아니라 개발 시간과 비용에도 영향을 줍니다. 그래서, 대명티에스는 실런트 장비의 개발 프로세스를 혁신하기 위해 설계 자동화와 업무 표준화에 주목했습니다.

신병각 책임연구원(대명티에스 기술연구소): “복잡한 사양에 대한 레퍼런스를 제작하고 생산 현장에서 생기는 변수를 반영하는 것은 3D CAD가 대체하기 어려운 영역입니다. 그리고 기존의 도면 데이터를 활용하기 위해서도 2D CAD는 여전히 필요합니다. 실런트 장비의 기본 구조는 같지만 고객사마다 사양이 조금씩 달라집니다. 2D 설계와 3D 모델링에 별도의 툴을 사용하면서 계속 변경되는 개발 사양을 반영하는 것이 어려운 점이었고, 이를 해결하기 위해서 2D와 3D가 일체화된 툴이 필요하다고 느꼈습니다.”

대명티에스는 비싼 3D CAD 소프트웨어의 비용 부담을 덜면서 설계 솔루션의 효율을 높이는 방법을 고민했고, 2016년 인벤터를 도입했습니다.

신병각 책임연구원: “최근의 3D 설계 툴은 기본적인 사용법이 크게 다르지 않아서, 개발자들이 쉽게 적응할 수 있었습니다. 또한 상대적으로 인벤터의 가격이 낮은 점도 경영진을 설득하는데 유리했던 것 같습니다.”

3D CAD 소프트웨어를 인벤터로 교체하면서 얻은 이점 중 하나는 같은 회사의 2D CAD인 오토캐드와 데이터 교환이 더 매끄러워졌다는 것입니다. 이 점은 설계 자동화와 업무 표준화를 통해 설계 및 제품 개발 프로세스의 전반적인 효율을 높이는데 도움이 되었다고 합니다.

신병각 책임연구원: “인벤터를 도입하면서 도면 양식과 관리 체계를 결정하는 표준화 작업을 먼저 진행했고, 이후 인벤터를 중심으로 하는 설계 자동화 프로세스를 구축했습니다. 특히 동일 부속 제품에서 치수만 바뀌는 경우가 많은데, 이렇게 반복되는 설계 작업을 개선하는 것을 중심으로 프로세스 개선이 진행되었습니다.”

• 자세한 내용은 캐드앤그래픽스 2020년 10월호에서 볼 수 있습니다.